1.sequential pull system （顺序拉动系统）

　　一个顺序拉动系统——也就是通常所说的b型拉动系统。产品仅“按照订单制造”，将系统的库存减少到了最小。这种方式最适用在零件类型过多，以至于一个库存超市无法容纳各种不同零件的库存的时候。

　　在一个顺序拉动系统中，生产计划部门必须详细的规划所要生产的数量和混合生产方式，这可以通过一个生产均衡柜来实现。生产指令被送到价值流最上游的工序。以“顺序表”的方式生产。然后按照顺序加工制造前一个工序送来的半成品。在整个生产过程中，必须保持产品的先进先出（fifo）。

　　顺序系统可以造成一种压力，以保持较短的交货期。为了让系统更有效的运作，必须了解不同种类的顾客订单。如果订单很难预测的话，那就要保证产品交付期短于订单要求的时间，否则必须保存足够的库存才能满足顾客的需求。

　　顺序系统需要强有力的管理，在车间里对它进行改善往往是一个有趣的挑战。

　　2.supermarket （库存超市）

　　预定存放标准库存的地方，以供应下游工序。库存超市通常都被安置在工位附近，以帮助生产操作员能够看到库存量。库存超市中的每个产品，都有一个固定的位置，供材料搬运员提取下游所需的产品。在拿走一个产品之后，上游的材料搬运员就会把一个生产指令（例如看板卡或是一个空的箱子）带回上游工序。

　　3.supermarket pull system （库存超市拉动系统）

　　这是最基本、使用最广泛的类型，有时也称为“填补”，或“a型”拉动系统。在库存超市拉动系统中，每个工序都有一个库存超市——来存放它制造的产品。每个工序只需要补足从它的库存超市中取走的产品。一个典型的例子是，当材料被下游工序从库存超市中取走之后，一块看板将会被送到上游，授权给上游工序，生产已提取数量的产品。

　　4.standardized work chart（标准化操作表）

　　或称标准作业票，通常做成表格样式。上面表示了操作者走动、材料放置位置及机器相对关系。以及整个生产过程的布局。该表体现了组成标准化操作的三元素：节拍时间（和周期时间）、操作顺序、标准手持。它放置在生产现场，并随工作地点条件改变更改变，是可视化管理及寻求改善的一种形式及工具。

　　5.standardized work combination table标准化操作组合表

　　或称标准作业组合票。该表显示了操作者工作时间、走动时间及机器加工时间相互关系，可理解成标准化操作的设计工具。完成该表可体现工序中人机交互情况。当工作地点条件变更时，要工具重新设计。

　　6.standardized work标准化操作

　　或称标准化作业。就是以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。

　　做一项工作，肯定有相对最顺手的一种办法，以简单的做菜工作为例，肯定是先摘菜、再洗菜、然后切菜最后炒菜。如此水桶、菜板、炒锅布置就有了参照。交叉作业放置都不会顺手。

　　因此需要有这样的理念，每个操作者的作业内容，都有一个相对好的动作路线，因此它是管理生产现场依据，也是寻求改善的基础。

　　实现标准化作业的步骤：

　　l 观测时间

　　l 制定工序能力表

　　l 制作标准操作组合票

　　l 制作标准操作表

　　7.set-based concurrent engineering （多方案同步进行的开发工程）

　　在产品开发项目初期，首先研发出多个设计方案，并制造原型产品，将各产品性能都进行比较之后，才开始确定最终设计方案。

　　根据toyota和denso的实践经验，这个过程需要有实质性的组织学习。从整体来看，这个过程比那些基于单一方案的系统时间短，成本低。但是在开发过程的初期，就选定一个设计方案，而通常的结果都是——错误的开始、修改设计项目失败乃至于最少的回收。

　　8.set-up reduction （减少转换时间）

　　减少由生产一种产品，转换为另一种产品的换模时间。

　　减少转换时间的五个基本步骤是：

　　1. 测量目前情况下的总安装时间

　　2. 确定内部和外部工序，计算出每个工序所用时间

　　3. 尽可能的把内部工序转化为外部工序

　　4. 减少剩余的内部工序所花费的时间

　　5. 把新的程序标准化

　　9.single minute exchange of die （10分钟内更换模具）

　　在尽可能短的时间里，完成不同产品需要更换模具的过程。smed所提到的减少换模时间的目标是十分钟之内。

　　shigeo shingo于20世纪50年代到60年代之间，发展了他对减少换模时间的最重要的认识。那就是把只能在停机时进行的内部操作（例如放入一个新的模具）以及可以在机器运转时进行的外部操作（例如把一个新的模具送到机器旁）分离开来，再把内部操作尽可能转换为外部操作。

　　10.spaghetti chart （意大利面条图）

　　按照一件产品沿着价值流各生产步骤路径的所绘制的图。之所以叫这个名字，是因为大批量制造路径非常复杂通常看起来像一盘意大利面条。