一、spc控制图的应用特点

　　在企业质量管理中实现spc控制图的应用，可以将其整体上分为以下三个主要阶段。

　　1、准备阶段

　　在开始应用spc控制图之前，我们需要判断哪些关键过程对产品品质的好坏作用明显，聚焦于这些关键工序，开展后续的产品质量信息采集、分析与处理工作。

　　2、分析阶段

　　在相关的人员、设备、原料、方法、环境和测量系统（5m1e）等必要的生产准备活动完成后就可以进行生产，在生产过程中还需要注意各要素没有受到异常情况的影响。生产进行后，就可以针对确定的关键工序，收集数据，计算控制界限，制作分析用控制图。此阶段需要解决两个基本问题：一是确保过程处于统计控制状态（可通过控制图进行分析测定）；二是使过程能力足够（可利用过程能力查定来实现）。 　　稳定受控的过程与充足的过程能力，这两个要求缺一不可，任何一个不能满足就需要查明原因，进行改进，再次进行过程判断和过程能力评价。两个要求都满足后方可进入随后的监控阶段。

　　3、监控阶段

　　经过分析阶段后，我们可以确定控制图的控制限（如果控制图没有控制限，充其量只能作为分析控制图使用，不能够用来监控过程）。本阶段的主要工作就是获取生产数据，绘制出控制图，观察过程中的波动是否有异常出现。当出现过程变异时，查明产生变异的特殊原因采取针对措施加以消除，使过程重新稳定受控。需要指明的是特殊原因有时候也可能使得过程往好的方面发生变异，此时也需要查明原因，并将引起良好变异的因素吸收固化进我们的工序，从而改进生产过程。

　　综上所述，实际应用中对于每个控制项目，spc应用都必须经过以上三个阶段：准备阶段，分析阶段和监控阶段，并且在必要时需要重复从分析到监控的过程。

　　二、spc的应用效果

　　spc从其产生、发展到应用的各个阶段，均显示出其在制造质量管理中的独特优势，因此受到世界范围内广大优秀企业、公司的欢迎，其应用也越来越广泛。spc成功有效的实施作用有以下几点。

　　1、为产品设计提供依据

　　在设计产品时，不仅需要考虑到产品的适应性，同时还要考虑产品的成本。spc可以为设计和工序能力提供可靠的评估，评价设计和工艺能力是否达到产品设计目标和质量要求。

　　2、控制生产制造工艺流程

　　有了spc，我们能确定什么样的工序是正常的，也可以做到对于工序异常情况的预警。借助于spc，相关人员可以固化工序中的工艺流程和参数特效，有的放矢。

　　3、提高生产过程中的一次性良率

　　spc可以帮助减少生产中出现的残次返工品，同时还可以减少某些不必要的全检。这就要求我们树立起企业质量意识，争取一次性把工作做到。每一道工序对自己负责，为下一道工序负责。管理层也需要将这样的意识注入到生产现场，从而提高质量水平，节省大量的人力物力。

　　4、培养企业内部有效分析、解决问题的氛围

　　应用spc是一个系统的过程，质量问题的解决需要企业各部门的协调和努力。要求各阶层人员具有较强的质量意识，不断学习，不断掌握新的分析方法和提高解决问题的能力，长此以往，每个员工都会变成质量管理体系中的一分子，树立主人翁意识，为质量控制群策群力。

　　综上所述，系统地使用spc是一条简捷有效的改进质量、提高生产率的途径，适当的应用可以给企业带来更低的质量成本，有利于企业在激烈的市场竞争中胜出。