一、自主保全—“我的区域，我的设备，我自己维护”，维持生产与设备最佳的理想状态

　　保全活动是以设备操作者为活动主体，以基层班组为单位，成立“tpm”活动小组，在活动中充分调动和发挥小组成员的积极性和智慧，围绕小组设备和生产开展“我的区域、我的设备，由我自己来维护”活动。自主保全按阶段逐步展开，每个阶段结束后，都必须严格按照各阶段诊断标准和诊断程序进行三级诊断验收，只有通过三级诊断才有资格进入下一阶段的活动。为此，博革咨询公司专门制定了《“tpm”自主保全小组活动管理细则》，规范了小组注册、活动流程、三级验收标准和奖励措施，确保自主保全活动持续有效地开展。

　　“三位一体”职责分工与活动目的表

　　自主保全活动的推进模式与5s推行的模式基本相同，先试点后推广。公司在每个车间选定具有代表性的设备作为示范机台，成立自主保全示范小组，车间领导担任组长，车间所有管理干部和技术人员全部参与，每周五集体活动1次，其目的是通过干部动手亲自擦拭设备，去发现设备不合理，亲自动手去改善，学习自主保全活动方法，体验自主保全活动过程与成果。很多企业自主保全活动没有开展起来，其中一个重要原因是中高层领导不理解、不了解活动方法，没有切身感受到活动带来的实实在在的好处。

　　由于铸造和机加工现场基础条件较差，公司将自主保全的重点放在自主保全的前三个阶段，第一阶段：设备的初期清扫。通过清扫发现设备的不合理点，消灭微小缺陷，复原和改善设备。通过对设备结构原理和维护要点的学习，熟悉自己的设备；熟悉小组活动方法，活动小组活动看板和opl。第二阶段：“三源”改善，即消灭设备困难源、污染源和危险源，运用kyt（危险预知训练）和5-why分析，消除安全隐患和污染源，提高设备清扫效率。第三阶段：设备的清扫、点检、加油标准化，即自主保全小组自己动手制作设备清扫、点检、加油标准，自觉遵守标准。

　　二、专业保全—构建预防性保全体系，事前预防，快速维修

　　排气岐管生产设备的特点是自动化程度高，耗能大，污染大，设备有效运行时间的长短，设备的性能如何将直接影响到生产效率与产品质量情况，所以在开展自主保全活动的同时，高度重视专业保全，彻底改变以前的“救火式”管理，建立以设备的生命周期为对象预防管理模式，降低设备生命周期的总成本，确保设备具备最强的体质。

　　专业保全是一项专业性非常强又很复杂的一项管理工作，需要经过长时间构建一个预防性保全体系，在具体推进时，我们是分阶段进行的，在推行专业保全的初期，设备故障率很高，经过统计分析发现，有相当一部分故障是重复性和多发性故障，为什么会这样？维修人员在修复故障时，很少进行原因分析，头疼医头脚疼医脚。比如，造型机机头摆不出，不问青红皂白就换气缸。为什么机头摆不出，原因何在，根本原因是什么？经过现场观察，我们采用5-why分析法进行了分析：1）为什么机头摆不出？因为气缸不动作。2）为什么气缸不动作？因为控制阀打不开。3）为什么控制阀打不开？因为入口气压不足。4）为什么入口气压不足？因为入口压缩空气管破裂，导致漏气。5）为什么入口压缩空气管破裂？因为气管老化。显而易见，当前解决对策是更换气管就可以，不必要更换气缸。以此实例为教训，设备管理人员要举一反三，组织检查所有压缩空气管，是否有破裂现象，如果有劣化或破裂随即组织更换。公司根据故障的严重度将故障进行abc分类，并制定了故障处理与报告流程；bc类故障根据新版的《故障分析表》，每个故障必须经过5-why分析，制定防止对策；a类故障必须按照《重大停机故障分析报告》进行故障处理。

　　在设备综合效率（oee）方面，我们根据不同的设备和生产线，定义设备损失，通过统计分析找出“短板”，形成革新课题，以课题的方式进行改善，在消除设备八大损失方面发挥了很大的作用。通过维修人员和设备管理人员的努力，2010年全年平均设备故障率为0.45%；设备综合效率oee提高了4.03个百分点；自2008年到2010年产量由215万只增加到420万只。由于建立了自主保全体系，没有因为设备问题影响到交货和产品质量。

　　国内很多企业推行“tpm”，往往一年半载就草草收兵，寻找另外的所谓“速效疗法”，这是个很大的误区。“tpm”的目的是改善和强化企业体质，“冰冻三尺非一日之寒”，如果我们把“tpm”比作一剂药，其药效很难在较短的时间显现出惊人的疗效。与其它管理模式相比，“tpm”更像一剂“中药”，只要能坚持，能吃“苦”，长吃不懈，肯定能收到意想不到的疗效。世界许多顶级企业都在推行“tpm”，几十年如一日坚持开展。