国内的一些家电厂在这几年持续的进行精益改善，如果只看装配线，感觉上与日资和韩资企业也没有多大的差距了。但一旦将视线从工厂转到仓库，差距就体现出来了。

　　在中国的多数家电工厂，如果站在货物接收区观察一天，可以发现从早上开始，货车逐渐增多排队，经常厂区门口排了长队；这个时候，厂内的物流人员，iqc检验人员不停忙碌，经常还穿插着由于急件需要某个供应商优先插队交付，时不时的还有司机吵架。然后到下午四点多，一切硝烟散去。如果某个司机运气不好，从到达厂家门口交单到卸货离开可能耗时会长达5-6个小时。

　　反之，当我们参观丰田和通用汽车的工厂，我们可以看到卡车如流水般驶入工厂，快速的卸货，装空料箱。卡车在整个厂内过程通常在半个小时左右。那么汽车厂是如何实现有计划的发运和收货呢？

　　我们来看一下通用汽车的做法。 　　要求

　　1.整包装交付：

　　2 制定和公布标准作业单，且在作业单中描述货运，供应商和厂方的责任

　　3 为使每次运输的计划和实施状况公诸于众，应设置标准信息栏

　　4 货运计划细化至周，天和时以便均衡使用工厂内的物料处理资源和库存

　　5. 应具备处理未按原定“计划”时间到货的流程

　　6. 应明显地标明收货和发货通道

　　7 使用拖车把货物从收货泊位运走（如可能的话）

　　8. 零部件和料箱在运输后应完好无损

　　9. 接收/发运管理流程应满足sgm评审要求

　　第4点是这里面的核心点：加以说明

　　将货运计划细化到周/天/小时，这要根据供应商供货的数量，供应商位置。

　　经常听到企业的物料计划的人员说：我是按日下的计划，但供应商要多送凑整车，我也没有办法。总不能让人家送半车吧。

　　这个时候博革咨询总是问一句，那供应商用什么样的车子送？每次送多少？怎么衡量一个供应商的物流量？

　　没有一个客户的物料计划人员能清晰的回答出这个问题！很大程度这是由于企业的计划部门，采购部门，物流部门是分离的。仓库可能保有产品外包装尺寸数据，但这个数据未进入erp系统，所以计划部门没法计算物流量。

　　通用是用立方/天来衡量一个企业的物流量。物流量，零件在厂内的暂存地点以及供应商的距离，决定了供应商的送货频率和运输方式。

　　汽车厂将零件分为大件，中小件和紧固件。  大件的存储区域为总装车间物料暂存区；供应商将这些零件直接送到总装车间，然后配送到线旁使用。小件的存储区域是rdc仓库，根据产线需求从rdc仓库配送到车间，然后配送到线旁使用。

　　因为总装车间面积有限，一般要求远距离大件配载量为8小时用量左右。小件配载量为1天量（可整合到整包装）；就是说大件一天2送，小件1天1送。

　　近距离供应商大件配载量为4小时量。小件配载量为8小时量（可整合到整包装）。就是大件1天四送，小件1天2送。

　　这带来一个问题，有些供应商如保险杠供应商，其产品体积大，4小时的使用量已经可以保证满车运输。而对于中小件产品，就存在不能满车配送的情况。

　　汽车厂的因此设计出了三种运输配载方式：

　　直送法：对于物流量可以满足整车运载需求的供应商，直接配送

　　联运法：对于远距离的供应商，如果物流量不足以整车运输，可以将货物运送到一个中转库，从中转库用整车将物料送到工厂。

　　milkrun定常线路法：对于近距离的供应商，会安排一辆卡车到3-4个临近的供应商处巡回取货。